佛山市盛凯瑞塑料专用设备有限公司，PVC管材挤出操作基本流程参考如下：

一、开机前维修人员对主机各操作单元、主要部件进行全面检修。

1、检查主机齿轮箱，减速箱的油门是否正常；

2、检查主机和电器各部分是否工作正常，并检查排水是否打开，压缩空气压力是否正常；

3、检查主机防罩是否清洁；

4、检查螺杆冷却油路是否畅通；

5、检查所有操作开关的灵敏度及调速器是否为零，急停是否归位；

6、模具工负责对模具进行更换，并对模头的加热圈进行细致的检查确认正常后方可交付操作人员使用。

二、按要求装好生产模头、定型套及冷却箱两端密封胶垫，并调整好水箱内支架高度和定型套的高度基本一致。

三、操作人员确定主机正常后，按以下步骤开机。

1、开总电源开关，打开挤出机螺杆油泵和上水阀门。确定模具合适，喷头顺利无堵塞，托轮高度合适，真空胶能堵住真空，牵引机压力适中，切割机夹块，进刀合适，扩口机正常。

2、接通挤出机加热电源开关，设定加热段温度、螺杆有温为70℃，其余各段为130℃（注：小模加热1小时，大模加热1.5小时）

3、当各段温度达到上面设定值时，将各加热段温度达到150℃，对新更换的模具应再次拧紧螺栓。

4、各加热段达到150℃时，再将各温度设定到生产所需数据略低5-10℃，各段温度不能低于150℃。（注加温0.5小时）

5、启动双螺杆，并缓慢均匀开始加清机料。螺杆转速在0-5r/min负载不能超过30％，油泵温度设为90℃.

6、依据温度显示数据并按湿度制定物料到达位置并逐渐增加转速。增加转速的同时观察主机电流的变化，如电流稳定可继续加料，如持续上升则减慢加料，待电流稳定后再加料。

7、由清机料的内外表面判定料筒和模头的清洁程度。当清机料清洁后，温度已达到可生产值，停止加清机料，打开加料系统，控制扭矩在40％（正常生产电流值的40%）左右来调整加料速度。

8、直至物料流出模头，调整螺丝直到厚度均匀。（注：口模出来的料应立即拉断，不能太长或堆成一团）

9、当挤出的物料用手难以扯开时，准备牵引，起动挤出机真空泵，调到正常值。

10、物料进入真空定型筒内时，马上启动水泵，并调整牵引速度达到正常状态。

11、当管已整条线通过真空水箱，上牵引机时，开大喷水量，打开真空定型箱真空泵，调整真空值为0.4par 左右。

12、当圆形管通过切割机后，可将切割机打开至自动状态。

13、测定管产、壁厚，观察管内外表面质量，调节相应参数，当生产出合格品至牵引机时，放好打印机开始打印。